Les experts du groupe ont passé des mois à mûrir la démarche qui prendrait en charge les préoccupations de ses unités industrielles. Les résultats ne se sont pas fait attendre… S'inspirant de l'industrie automobile, le groupe français Alstom, dans sa branche transport, a mis en place un système d'exploitation et de fonctionnement pour ses unités de fabrication lui permettant d'améliorer de manière très sensible les indicateurs relatifs à la qualité de ses produits, à leurs coûts, aux délais de livraison, mais aussi aux conditions de travail de ses employés. La concurrence de plus en plus rude dans le domaine, marquée par l'arrivée sur le marché de nombreuses sociétés proposant des machines, chaque jour plus sophistiquées et à moindre coût, ont amené le groupe à réfléchir à la meilleure manière de défendre sa place d'opérateur parmi les plus importants dans le monde. “Avec la libéralisation des marchés et l'arrivée de nombreux acteurs, à l'exemple de Veolia, sur le marché du transport passagers, il faut s'adapter aux demandes des clients”, explique Bernard Peille, le directeur du site de Reichshoffen, situé à une soixantaine de kilomètres de la ville de Strasbourg, à la frontière franco-allemande. C'est cette usine qui a été choisie pour présenter aux journalistes les avantages et les atouts du nouveau système mis en place et intitulé Apsys, abréviation d'Alstom Production System. Le groupe a réussi à faire de cette ancienne fonderie un de ses cinq centres d'excellence tourné vers la production. On y fabrique surtout le fameux TGV à deux étages et des trains régionaux, mais on y fait aussi de la rénovation des voitures. Mais la particularité du site réside dans le fait qu'il abrite les activités de recherche et développement du groupe, de même qu'il accueille les essais liés aux simulations de crash des voitures de train. Le site revêt une grande importance pour le groupe dont les responsables se disent conscients que la concurrence qui s'est déjà installée dans le secteur leur dicte de mettre le paquet afin d'accroître la productivité de ses unités. Le site de Reichshoffen s'est d'ailleurs vu attribuer par l'Agence française d'assurance qualité la certification Iris (International Railway Industry Standard), l'unique référentiel qualité dédié et reconnu au niveau international par l'industrie ferroviaire pour l'évaluation des systèmes de management. Ce référentiel a été créé à l'initiative de l'Union des industries ferroviaires européennes (Unife) avec le concours des acteurs majeurs de l'industrie ferroviaire dont les intégrateurs comme Alstom Transport, Bombardier Transportation, Siemens Transportation Systems, Ansaldo Breda… Alstom Transport a été, en août 2006, le premier constructeur ferroviaire à recevoir la certification Iris pour son site d'Ornans, spécialisé dans la conception et la fabrication de moteurs ferroviaires. Chez Alstom, on ne lésine d'ailleurs pas sur les moyens pour investir dans la recherche-développement pour laquelle un budget annuel de 150 millions d'euros est consacré. Le développement du marché du ferroviaire dans le monde semble offrir de nombreuses opportunités aux constructeurs. Ces derniers suivent d'ailleurs avec une certaine attention la demande de plus en plus accrue en la matière des pays du Bric (Brésil, Russie, Inde et Chine) dont le développement démographique, le taux d'urbanisation et l'industrialisation ont induit une explosion du marché des transports ferroviaires. Cette situation n'est assurément pas pour déplaire à Alstom qui exhibe un carnet de commandes bien rempli. Cela s'est répercuté très positivement sur les bénéfices du groupe qui ont atteint l'année dernière quelque 6 milliards d'euros. Mais, pour maintenir la cadence, la société est appelée à offrir aux clients un produit qui soit à la hauteur de sa notoriété, c'est-à-dire un produit de qualité, à livrer dans les délais, à un coût acceptable économiquement tout en travaillant à l'amélioration des conditions de fabrication. C'est pour cette raison que les experts du groupe ont passé des mois à mûrir la démarche qui prendrait en charge ces préoccupations. La réflexion et les observations effectuées sur les différents sites de production ont abouti à la mise en place du système Apsys propre à l'entreprise. Initié en 2004, le système qui s'inspire, comme nous l'avons dit plus haut, des méthodes de travail de l'industrie automobile (lean manufacturing) a pu être adapté à la construction ferroviaire. Le directeur Apsys a d'ailleurs travaillé durant plusieurs années chez Peugeot Citroën avant de rejoindre Alstom. Les premiers résultats encourageants de la démarche ont incité les responsables du groupe à étendre son application à 27 sites de production situés dans 13 pays. Des leaders Apsys, chargés de mettre en œuvre le système et son évaluation régulière, ont été désignés pour chaque site. “Aider les employés à améliorer la fabrication et résoudre les difficultés, identifier les bonnes pratiques, éviter les gaspillages et les surproductions, améliorer l'ergonomie” sont, entre autres, les objectifs de la démarche, explique Romain Bruniaux directeur du système Apsys. Ces efforts devraient aider à améliorer les niveaux des 4 paramètres de performance qui sont la qualité, les coûts, les délais et la sécurité. Pour M. Bruniaux, l'une des résultantes du travail effectué dans ce cadre, c'est la réduction des coûts de production de 5%. Après une première évaluation positive du système appliqué sur les sites en France, le groupe a entrepris de le déployer à l'international. Les nouvelles méthodes ont permis par ailleurs de réduire de manière très nette le nombre d'accidents et incidents enregistrés sur les sites de production. Et comme 80% des coûts de fabrication sont constitués d'achat de pièces et de matériel, la décision a été prise par Alstom de réduire le nombre de ses fournisseurs qui sont passés de 2 000 à 4 000. Le groupe a préféré se concentrer sur les principaux groupes mondiaux. Pour revenir au concept Apsys, les responsables d'Alstom que nous avons rencontrés s'accordent à dire que l'une des forces du système demeure l'évaluation qui est faite chaque année de son application. La démarche permet de rectifier, de corriger, de réaménager ce qui doit l'être. C'est donc un travail continue de remise en cause visant à accroître la compétitivité industrielle de l'entreprise. Alstom tend, à travers sa démarche, à uniformiser les méthodes de travail et les procédés de fabrication pour tous ses sites partout, là où ils se trouvent dans le monde. Appliquant le système de production automobile, Alstom a introduit un certain nombre de techniques permettant d'optimiser le rendement de ses unités. Standardisation des opérations, résolution des problèmes, implication des opérateurs sur le terrain, maîtrise des méthodes et outils d'amélioration continue et capitalisation. Ce sont les principes retenus afin d'aboutir à cet objectif. Pour le groupe français, “le déploiement de ce nouveau mode de management de la production correspond à la volonté d'Alstom d'accélérer et de soutenir dans la durée les progrès de son appareil industriel dans les domaines de la qualité, des coûts, des délais (QCD) et de la sécurité”. Il faut ajouter à cela une gestion plus rationnelle des stocks et de la consommation des pièces par les unités de production. Ainsi, les pièces sont livrées en bout de chaîne et ne sont pas stockées, et c'est la consommation des pièces qui guide leur réapprovisionnement. “Avec Apsys, Alstom a réduit ses stocks de 50% en 3 ans”, soulignent les responsables du groupe. Lors de la visite que nous avons effectuée dans l'usine de Reichshoffen, nous avons constaté de visu l'assimilation par les ouvriers de l'usine de la nouvelle démarche et des avantages qu'elle présente du point de vue de la qualité des produits, des délais de fabrication et des conditions de travail. Certains d'entre eux ont surtout tenu à mettre l'accent sur la baisse sensible des accidents du travail depuis l'application du nouveau système de production. Le système devrait peut-être inspirer les responsables de nos unités industrielles appelées à faire face à une concurrence particulièrement rude sur un marché international de plus en plus ouvert. H. S.
